精益求精打造经典模式

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精益生产模式的实践

精益生产起源于丰田生产方式，是当前制造业中最好的生产组织体系和模式，也是21世纪标准的全球生产体系。在全球制造业学习精益生产的背景下，如何更好、更实际地成功实施精益生产已经成为许多企业苦苦思考的问题。

济南桥盒有限公司(以下简称“桥盒公司”)是中国重型汽车集团有限公司的子公司，是中国首家通过ts16949标准认证的车桥制造企业。2007年，Bridge Box公司提出了“迈向世界先进装配制造企业”的发展目标，全面引入精益生产方式，建立精益生产管理体系。作为精益生产项目实施的直接参与者，作者深入探索和总结了济南桥盒股份有限公司实施精益生产模式的实践..

精益生产模式的主导思想是不断消除整个生产过程中的一切浪费，充分发挥每个员工的聪明才智，有效配置和合理利用企业的各种资源，为企业带来最大的经济效益。为了彻底摒弃陈旧落后的生产方式，打破传统管理理念的壁垒，成功地将精益管理理念引入企业的经营活动中，向巧公司不仅将精益生产视为一种生产和管理模式，而且将其视为一种深厚的企业文化。因此，Bridge Box公司从改变员工的思维方式入手，引导他们树立学习、改进和合作的意识。只有当员工同意时，上级和下级才能相互交流，消除障碍，为一个目标一起工作。向巧公司在达成共识的基础上，将管理技术与制造技术紧密结合，积极探索创新，努力改革，取得了一系列成绩。

1.操作要领的标准化

向巧公司根据精益生产的要求，采用工业工程项目，科学合理地调整和改造生产线布局和工位设备，使生产布局更加紧凑合理，建立了标准的抓手(在制品定额)，减少了生产面积和在制品，有效地控制了产品的开裂、碰伤和划伤。新生产线充分体现了人性化的要求。生产线整洁、干净、明亮，工作环境舒适，提高了员工的工作积极性，为员工生产高质量的产品创造了条件。

为了实现员工操作的标准化，制定了新的标准操作指导书和标准操作组合票。新的操作文件与以前的过程文件有很大的不同，以前的过程文件不仅标注了产品的尺寸，还规范了员工的操作路线和行动，实现了行动的标准化。员工在各自的工作区域内，按照规定的生产节奏、标准的操作指令和标准的手持数量进行“标准作业”，从而实现了按节奏生产，有效地提高了工艺规程的执行率，保证了产品质量。

2.分工专业化

过去，生产线上的员工不仅需要加工产品，还需要精通设备和刀具。培养一名合格的员工需要很长时间，产品的质量与员工的素质有很大的关系。同时，员工需要做维护机床、更换刀具、添加切削液和倾倒废铁的工作，这占用了大量的生产时间，严重影响了设备的工作效率。精益生产实施后，对员工进行了科学合理的分工，分为在线和离线两类。上述工作实际上是利用山地地块和相关人员的工作内容(在线15分钟保存、工具、自检说明等)进行的。)并确定设备、工具和质量控制的标准。通过专业分工，各项工作质量得到有效提高，工具更换计划、设备维护、质量检查等工作得以落实

3.标准化管理

随着精益生产的发展，向巧公司根据精益生产的基本原则和ts16949标准的要求，为生产线质量管理、设备管理、工具管理等工作建立了科学合理的指标管理体系和工作流程。所有的工作和标准已经落实到责任人，一套生产线管理系统已经初步建立。例如，为了加强质量控制，制定了《精益加工生产线质量控制措施》，加强了自检、首末件、巡检和操作专项检查的控制。

在实现精益生产的同时，保证了ts16949体系的运行质量，提高了产品质量的保证能力，规范了生产线产品质量控制的建立和运行，相应的工作得到了有效的开展。为了确保及时发现和解决产品质量问题，生产线引入了spc工作站，真正实现了“在线检测”，提高了生产线产品检测的准确性。

如果生产线上有次品，公司在生产线的布局过程中已经充分考虑了这一点。在不影响一线人员操作的情况下，建立了不良品的排出通道，员工可以通过该通道及时排除和隔离不良品，从而防止不良品的混用，便于及时发现问题。离线人员将缺陷产品运送到缺陷产品分析台，组长组织技术和检验人员分析原因，制定纠正措施和实施计划，并跟踪完成情况。分析完成后，保存在缺陷产品展示架上，并将问题分析张贴在展示架上，告诉员工如果出现质量问题会造成什么样的质量后果，并做好记录。

4.员工改进计划

精益生产对员工提出了更高的技能标准和质量要求，这不仅要求每个员工掌握工作流程的操作标准和要领，也改变了传统的生产理念，接受和理解精益生产的理念。为此，公司推出了员工多技能培训、精益生产实践技能和知识改进培训。培训结束后，对员工进行操作技能和理论知识的测试，只有通过考试的人才可以上网，这在很大程度上保证了产品的高质量生产和加工。同时，为了增强生产线的活力，增加员工对质量改进的参与，不断提高工作效率和产品质量，公司加大了对改进建议的奖励范围和力度，鼓励员工充分发挥聪明才智，积极献计献策，提交合理化建议。

5.流水线布局

公司充分利用精益工具和人机工程学，重新匹配设备和人员的能力，合理调整设备数量和人员负荷，使生产线流程化，最大限度地减少浪费，在很大程度上取得了很好的效果。以劣质外壳加工线为例:在实施精益生产之前，劣质外壳加工线有38名操作人员和18套设备，在线在制品约70件，最多150件，平均日产量330件，使生产现场运行失控。现在，实施精益生产项目后，员工人数减少到30人，设备数量减少到17台，在线在制品数量减少到22台，平均日产量达到378台，生产面积减少了80平方米，生产现场的运行可靠性大大提高。

精益生产的有效实施不仅使桥盒公司取得了巨大的经济效益，也改变了员工的意识。如今，公司员工的观念发生了很大的变化:从最初的被动接受到主动学习、理解和主动实践；从只关注个人效率到关注整体效率；从注重结果到注重过程。员工的操作逐渐规范化和标准化，他们的主动性提高、团队合作、质量控制和效率意识逐渐增强。

体验和感觉

一种能帮助他提高矫正意识的外力。

精益生产是一种精神、一种理念和一种方法，需要不断改进和完善。它的实施过程是痛苦和艰巨的，但结果是令人满意的。就像唐僧西天取经一样，他历经千辛万苦，终于取得了积极的成果。

精益生产模式的学习可以分为四个阶段，即初步理解阶段、强制实施阶段、主动学习阶段和自我形成阶段。这四个阶段相互关联，不可分割。在学习过程中，不仅要继续加强自上而下的实施，还要加强培养员工自下而上追求精益生产的自觉主动性。其次，在具体工作中，要注意不要做表面文章，避免精益生产推广的形式化和表面化。学习“形”是必要的，但不是必须的，我们不能“知其所以然，不知其所以然” ，甚至不能“化猫为虎”。我们不能机械地照搬精益生产模式，而是要结合公司实际，灵活运用，走有特色的精益之路。最后，在实施过程中，我们必须做到“两个坚持”，即坚持既稳定又快速:稳定意味着精益工作要务实，循序渐进；快速意味着在达成共识的基础上，各部门要快速反应，快速行动，始终保持较高的工作热情；坚持紧密合作:实施精益生产不仅仅是生产部门的事情，而是所有部门的共同参与，所有领导和员工的共同努力。所有员工必须参与并密切合作！