打造装备业第一品牌

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大连机床集团(文中称“大机床”)被业内人士称为中国装备制造业的“黑马”。企业刚刚走出困境，就提出了“装备世界”的宏伟规划，不仅连续三年保持了全国机床行业首次销售的荣誉，而且进入了世界顶尖技术圈，步入了“与世界机床巨头同行”的轨道。

“小机器”对抗“大机器”，对抗新机制

大连机床集团有限公司是中国500家最大的机械制造企业之一，是中国成套高效自动化技术和设备的产业化基地，是全国机床行业的排头兵。集团的前身大连机床厂成立于1948年。它为国民经济建设作出了巨大贡献，并在中国创造了数十种第一批机床，如车床、去齿车床、多刀车床和组合机床。50年来，为各行各业提供了15万多台各种机床，受援企业遍布全国。

20世纪90年代初，在市场经济的冲击下，大连机床厂作为国有企业，从体制、机制到管理逐渐不适应，在技术、设备和劳动生产率上迅速从领先地位跌落，企业濒临破产。

1992年，只有100人的大连渤海机床厂(文中称为“小机床”)成立，此时大连机床厂正处于一种迷茫和彷徨的状态。

“大机器”和“小机器”不应该排除河流。问题是，“小机器”的管理者，从厂长、副厂长、总工程师到技术部和生产部的主管，都是从“大机器”中挖出来的。

对于刚刚进入市场经济的中国来说，习惯于吃太平饭的国有企业领导人想不出来。“小机器”显然是“长期计划”:乡镇企业从零开始，不挖国有企业。

骨干被挖走了，其余的人都害怕了。“大机器”被严重削弱，它的生产和运作每况愈下。

有句民间谚语说，有经验的渔民在海上捕鱼时，总是把几条凶猛的鲶鱼放入鱼箱。鲶鱼追逐鱼箱中的其他鱼，这些鱼必须快速游动和躲避，从而保持它们的活力。这就是所谓的“鲶鱼效应”。20世纪90年代初，“小机器”在大连机床行业不知不觉中扮演了“鲶鱼”的角色，揭开了国有企业多年积累的制度伤疤，激活了大连机床等国有企业的一潭死水。正是在行业“小黑马”的压力下，“大机器”才成长为中国机床行业的“大黑马”。

大连机床在市场经济的海洋里呛了几口。虽然经过几年的努力，我们摆脱了困难，但在“九五”期间失去了发展机遇，无论是设备水平还是产品档次，都与国内同行业中的佼佼者拉开了距离。1998年，销售收入只有2亿多元。

这时，大连机床深刻认识到深化改革、创新机制是企业发展的出路。他们积极推进劳动、人事和分配制度改革，三年内职工总数减少了一半；改革管理机构，建立灵活快速的扁平化管理体系；所有子公司都完成了股份制改造。

在企业重组过程中，大机器摆脱了在竞争中不如“小机器”的尴尬。经过三年的努力，它已经从濒临破产的困境中崛起。增长速度和范围在全国机械工业中是独一无二的。生产规模居全国机床行业70家重点骨干企业之首，通用机床产量和销售收入连续两年居全国行业首位。2002年，大连机床被国家列为核心竞争力最强的100强企业之一。从1999年到2003年，“大机器”每年都达到一个新的水平，并在五年内跨越了五个主要步骤。销售收入连续四年在全国机床行业排名第一，在世界机床行业最新榜单中排名第23位。“大机器”进入了多元化、快速化和可持续发展的新时期。

然而，“大机器”的领导人很清楚，依靠自己的力量走常规的技术开发和人才培养的道路是不可能的。为此，“大机器”们开始向外“爬树枝”，从技术上加快了与著名外国公司合作的步伐。与此同时，新一轮的企业重组引入了新的战略。

参与国际合作:与世界巨人结盟

在新一轮企业重组中，“大机器”充分发挥自身优势，推出“三、三、三”新战略，实现三个转移、三个网络、三个工业园区。

-实现三次转移。管理转向国际化，制造转向规模化，产品转向数控化。向国际化转变的主要措施是建立“三个网络”。

-建立三个网络。也就是说，通过并购和分销，建立以美国、德国和日本为中心的三大网络，构建机床集团的国际化经营体系，使大连机床集团的资本、产品和员工走出国门，实现跨国经营和发展。

——建设三个工业园区。数字机床产业园、汽车零部件产业园和模具产业园。经过努力，我们实现了新的飞跃，进入了具有国际竞争力的世界机床集团行列。

为了实施新战略，我们必须首先将我们的业务国际化。大连机床已连续三年稳居中国同行业销售第一，但不仅限于国内市场的竞争，它已经将发展目标从“装备中国”调整为“装备世界”，以前所未有的勇气和气魄与世界“巨人”同行。

改革开放后，国内市场机床消费随着国民经济的国内生产总值快速增长，年增长率达到两位数。自2002年以来，中国已成为世界上最大的机床消费国。

近年来，中国巨大的机床消费市场吸引了一些像磁铁这样的跨国公司，许多世界著名的机床制造商纷纷来到中国，采用独资模式建厂，瓜分中国市场。

分析表明，目前中国机床市场分为低端和高端。许多中国企业占据低端市场，“低端混战”越来越严重，而高端市场主要由外国制造商主导。中国汽车、航空、航天、发电、造船，特别是军工行业急需的高技术数控机床75%甚至100%依赖进口。这种情况已经成为中国机床行业挥之不去的“隐痛”。

随着全球经济一体化和国有经济布局的发展，国内主要机床产业集群通过战略整合和重组，以“引进来”和“走出去”的方式参与国际合作与竞争，从而优化经营模式，提升机床企业的核心竞争力。

在这种背景下，曾经多次创下中国第一的大连机床厂，在与“小机床”的竞争中处于劣势而蒙受耻辱，在主要企业破产而痛苦倒闭，刚刚经历了从迷茫和彷徨到重新焕发生机的风雨历程，正在制定进入“世界机床第一方阵”的国际化战略。

请进来:与狼共舞

国际化战略为大连机床培育了新的经济增长点，也增强了自身的“造血”能力。

在实现产品向数控战略转移的过程中，“大机器”坚持“请进来”的方针，与潜在竞争对手形成战略合作伙伴，通过引进、合作开发和自主开发，大大加快了技术创新的步伐。目前，“大机器”的主导产品均实现了与国际先进水平的合作生产。

产品开发的重点是高速、高精度、多轴联动和复合速度控制机床。“大机器”融入世界机床智能化，紧跟环保和集成产品技术的发展趋势。主要生产从日本、德国、美国和英国引进技术的各种加工中心。

“达吉”与德国Indix公司共同成立了大连Indix公司，是欧洲规模最大、系列最全的世界顶级数控车床制造商。大连机床集团拥有各种高性能数控车床、车削中心和车铣中心的先进技术，实施了进口替代，服务于军工、航天等重点领域；与世界最大的车床制造商英国600集团合作，生产一系列具有当代先进水平的精密车床、变频车床和数控车床。产量逐年增加，所有产品都返销欧美市场；与日本合作生产立式加工中心，改造英格索尔技术，使特种机械装配和柔性制造系统单元领域的“大机器”制造技术达到国际先进水平，进入国内主流市场。其中，长城内燃机制造有限公司和上海柴油机公司生产的自动化生产线是中国自行设计制造的国内最高水平的柔性制造系统，完全打破了国外长期垄断的局面；与德国亚琛大学合作开发的柔性制造单元Hd500高速加工中心和与清华大学合作开发的并联机床反映了机床发展的最新趋势。

为了提高企业的核心竞争力，“大机床”充分利用企业搬迁改造的有利时机，建立了数控机床和数控功能部件的产业化基地。目前，已与世界机床防护行业技术水平最高的跨国公司海宁公司(总部设在美国，R&D中心设在德国)签订合资合同，共同生产机床高速导轨防护装置、外部防护装置和排屑装置。进口机床防护设计技术、制造技术和软件技术均与国际最新技术同步，50%的产品出口。在加工中心的刀库和换刀机械手方面，台湾某公司的刀库制造技术已全面引进，通过合作，台湾的生产基地已逐步转移到大连；大连艾伯格主轴有限公司与瑞士艾伯格公司签署了一项协议，在电主轴和数控系统方面进行合作。

通过与世界先进技术的不断交流与合作，“大机器”提高了自身的开发能力，从模块化机床的开发扩展到运输物流系统、清洁系统、机器人等辅助机械的开发。其开发能力和制造水平不仅在国内名列前茅，而且有能力与“总承包商”竞争。目前，由所有加工中心组成的大型机床提供的柔性生产线已经进入国内发动机加工设备的主流市场。他们为无锡柴油机厂和河北长城汽车厂提供了四套柔性制造系统，彻底打破了国外对中国成套柔性设备的长期垄断。

通过合资合作，大连机床的主要经济指标增长率连续三年居国内同行之首，其中数控机床的产值和数量成倍增长，柔性制造系统的档次和水平在国内处于“领先地位”。

国际化战略为大连机床培育了新的经济增长点。与欧洲著名大学合作开发的中国最高速度的加工中心和与日本合作开发的开放式数控系统都代表了21世纪机床的发展方向。2002年，大连机床为河北省保定市的一家企业设计制造了中国第一条汽车发动机缸体缸盖柔性自动化生产线，标志着国内组合机床行业龙头企业的成功转型，国内柔性加工自动化生产线开始进入先进发动机加工设备的主流市场。

经过几年国际化战略的实施，大连机床现已成为集生产和科研为一体的超大型现代化机床企业集团，技术力量雄厚，生产能力超强。其销售收入已连续四年跃居中国同行业之首，其利润和税收总额位居同行业前列。

出去:冲进狼窝

机床行业的核心技术是永远买不到的，它必须有自己的设计能力。中国机床工业很难摆脱国内市场被国际力量分割的现状，长期被外国势力所困。关键在于我们缺乏核心技术和自己的品牌。过去，人们常说弱国没有外交，机床工业的发展状况就是一个典型的例子。在掌握技术方面具有优势的外国企业控制着中国机床工业产业链的中高端，而依赖巨大消费市场的中国机床企业则集中在产业链的低端，只能依附于具有优势的外国企业。

近年来，中国机床工业在对外合作研发中增强了核心竞争力，逐步改变了机床产品在高端市场的弱势地位，获得了与世界机床“大鳄”竞争的能力，并逐步收复失地。机床工业的国际合作步伐明显加快。然而，如果我们想有一个大的飞跃，我们必须迅速升级有竞争力的商业模式和产业链。机床行业要想取得长足发展，还必须注意调整企业发展思路，提高国际化水平。

2003年11月，中国精密机床龙头企业秦川机械发展有限公司收购联合工业公司(vai)及其子公司abm 60%的股权，借助ABM与通用汽车、福特汽车和克莱斯勒的客户渠道，成功进入国际市场。这是中国机床工业在国际化道路上迈出的最直接的一步。如今，越来越多的中国领先机床企业通过高端产品的突破走向海外。

中国机床企业正在逐步改变其产品在高端市场的弱势地位，越来越多的企业通过跨国并购进一步开拓国际市场。大连机床集团并没有把目光局限在国内市场的合资和合作上。该集团董事长陈永开表示:我们不能总是为“狼”的到来敞开大门，但我们必须冲进“狼的巢穴”，进行面对面的竞争。

近年来，“大机器”一方面紧跟国际先进技术和管理，选择符合自身发展方向的知名制造企业作为并购目标，获取领先技术和产品，进而通过联合承接、联合设计、联合制造，加速产品向精密化、专业化、专业化的转移。2002年，他们成功收购了美国英格索尔生产系统公司，2003年4月，他们成功收购了英格索尔曲轴加工系统公司。

收购英格索尔:反对并购的一件大事

2003年4月，当大连机床集团收购世界著名的美国英格索尔公司机床生产系统公司时，业内人士大吃一惊。当外国公司并购中国企业的消息层出不穷时，一家中国公司甚至打出了“反并购”的旗号。业内人士对大连机床反对美国知名企业并购一事发表评论称:“此举为中国机床制造商收购外国高水平机床制造商开了先例。”

美国英格索尔公司机床生产系统公司已有一百多年的生产历史，是世界著名的机床设计、生产和制造基地。2002年，由于业务问题和盈利能力差，英格索尔公司准备出售它。知道了这一点，大连机床集团做出了一个大胆的决定:收购这家机床分公司。一举两得，有许多争论:花巨资收购一家管理不善的外国公司是否弄巧成拙？外国人管理不好企业，中国人能做吗？然而，集团董事长陈永开认为，在全球经济一体化已成历史趋势的背景下，国内企业只有制造加工技术和廉价劳动力成本优势，在设计和开发上落后于国际先进水平，必须走出去，避免在国际竞争中被“淘汰”。此举得到了省领导的肯定，他们认为这是一个好项目。时任省长薄熙来给出了指示:“这是一个巨大的机遇，也是制造业的一个历史性突破。”

2002年10月15日，大连机床集团与美国英格索尔公司达成合作意向，并签署协议收购英格索尔铣床公司原机床生产部门。2003年4月，签订了正式合同，收购该分公司拥有的土地、房屋、设备、专利和其他知识产权。2003年7月，收购美国英格索尔公司曲轴加工系统公司。合并后，英格索尔的96项专有技术和9项专利技术、这两个分支机构的技术开发实力以及英格索尔的商誉、商标等无形资产均被大连机床集团使用。中美技术开发人员组成联合开发团队，在吸收国外先进技术的基础上进行二次开发，共同打造中国高水平数控机床产业化基地和高起点数控功能部件产业化基地。

经过并购和二次开发，产品质量基本符合国际市场。经过消化、吸收和转化，有效降低了成本，形成了具有自主知识产权的产品。合并后，大连机床集团为国内外汽车发动机制造商提供了一条由近100个高速加工中心组成的柔性生产线。

2004年3月，上海通用汽车公司举行了高速加工中心的国际招标。大连机床集团利用自身的技术和价格优势，击败日本和德国的竞争对手，一举中标，实现了国内高速加工中心首次突破进入世界级汽车制造市场。2004年7月25日，大连机床集团和美国英格索尔zps公司为上海通用汽车公司成功设计制造了一款领先的机床。

目前，大连机床集团的中美专家正在共同开发一个具有国际领先水平的双主轴高速加工中心，并准备参与美国通用汽车公司、美国马特丁公司墨西哥项目等国际招标项目。

作为大连机床集团的全资子公司，美国英格索尔制造公司和曲轴系统公司已成为企业海外科研、开发、培训和跨国经营的基地，为中国提供世界先进技术和人才，为产品销往欧美市场搭建新的销售平台。并购直接缩小了机床集团与国际同行业技术和产品水平的差距。中国企业已经步入世界机床竞争的主舞台。

外国人才“为我工作”

大连机床能够主导国际机床市场的原因是得益于集团公司实施的人才战略国际化，即在人才方面采用“吸纳主义”，让外国人才为我工作。

近年来，大连机床集团有限公司结合市场经济和战略发展的需要，提出了这样一个命题:企业要想在激烈的市场竞争中发展并立于不败之地，必须拥有科技含量高、质量好、顾客满意的产品，而这些产品的开发和研究有赖于高水平、高素质的技术人员。那么，这些高科技人才来自哪里？机床集团确立了“眼向内挖掘人才资源，眼向外引进人才资源，眼向前储备人才资源”的原则，从世界各地高薪聘请了7名高级技术人才。

大连机床实行吸引、留住和激励人才的薪酬制度——“特殊人群特殊薪酬”政策，即“协议薪酬”，在人才国际化战略中取得了显著成效。近年来，引进人才已成为支撑企业发展的中坚力量。

新矿、新机制、新模式和“新”字见证了司马煤炭工业的诞生，支撑着司马煤炭工业的现在，也将引领司马煤炭工业的未来。