汽车行业巨擘的生产系统

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上海大众汽车有限公司(简称上海大众)成立于1985年3月，是中国第一家由上海汽车有限公司和德国大众汽车投资50%的合资汽车企业。20年来，上海大众通过滚动发展，注册资本从最初的1.6亿元增加到目前的106亿元；目前，它有两个品牌，大众和斯柯达，年生产能力为50万辆。

2003年之前，上海大众在同行业中一直处于绝对领先地位，不仅占据了全国的半壁江山，而且销量排名第一。随着世界各大汽车制造商加快发展中国市场，本田、丰田、通用汽车等制造商迅速占据一席之地，尤其是2004年上海通用汽车崛起后，上海大众的市场份额急剧下降。随着市场竞争的加剧，上海大众必须在持续质量保证的前提下，从各个方面降低工艺成本，并通过管理改进消除各种浪费，从而提高产品性价比，满足市场用户的需求。

上海大众历经20多年，产品结构从单一的桑塔纳发展到桑塔纳、戈尔、波罗、帕萨特、途安、斯柯达等全系列车型，以满足市场用户不断升级的需求；生产区也从一个汽车工厂发展到三个汽车生产中心，一个冲压中心和一个发动机生产中心。上海大众在产品系列、生产区域和年产量上有了很大的拓展和提高，积累了足够的管理经验。虽然每个工厂都积累了大量的管理经验，但每个工厂都有不同的起点，长期处于分散状态。每个工厂都继承了自己独特的管理模式，没有形成一个能够覆盖汽车生产技术全过程的统一管理标准，这使得上海大众的整个生产系统显得发散，不利于系统本身的完善、资源的统一配置和管理信息的共享。

为此，上海大众建立了标准生产体系，旨在确保产品质量，降低企业管理和运营成本，提高劳动生产率，促进产品成本效益的提高，覆盖汽车制造的全过程。通过对汽车制造领域各个环节的模块化管理，形成了一系列用于制定各个模块的指导性和可操作性的标准，依靠制度和文化保障，这些标准可以被所有人员准确实施并不断完善。坚持标准化原则，使汽车生产领域的所有环节都成为可追溯、可继承、可再现、易于接受、易于操作的标准，为进一步的改进活动提供依据。

上海大众标准生产系统的建设借鉴了国外先进生产系统的成功经验，如丰田生产系统tps，并在当地进行了设计。上海大众标准生产系统具有指导性强、可操作性强、具体化和本地化的特点，操作描述准确详细，标准制定贯穿于整个制造过程，自下而上的标准制定理念。该系统的建立为上海大众生产系统的规范化管理奠定了实践基础，提供了技术指导。

自2005年起，上海大众开始实施企业变革管理和调整转型。战略措施之一是实施生产系统标准化管理，建立上海大众标准生产系统。为此，上海大众从生产系统组织的调整入手，通过流程整合重组，将原来分散的三家汽车生产厂、一家发动机厂和一家冲压中心建立为一体化制造部门，使原来分散的主要生产中心管理模式走向规范化管理，为标准化生产系统的建设和实施奠定了组织基础。

为了继承各大生产中心的有效经验，吸收国内外知名汽车制造商的先进管理经验，自2005年以来，上海大众大力开展行业标杆管理研究，派出大量专业人员，赴国内同行进行广泛的标杆管理，如天津丰田、广州本田、上海通用、北京现代等企业；同时，它已经与同行业的许多外国企业(如奥迪)进行了比较。系统分析了与竞争对手相比的优势和劣势，系统总结和深入思考了近20年来的生产管理，从而构建了符合企业可持续发展要求的标准化生产体系。

在完成组织结构调整和同业对标后，上海大众开始建立支持标准生产体系建设的模块。

标准生产系统由10个模块组成:标准化操作(sos)、标准化质量过程、安全生产、全面生产安全(tpm)、材料系统、工位组织、可视化管理、团队建设、环境保护和持续改进。这10个模块完全涵盖并构成了现代汽车制造流程，确保了生产流程的有效性、稳定性、自我改进和可追溯性。标准化操作和标准化质量流程是上海大众标准生产体系的核心内容，是产品的质量保证，是提高劳动生产率和降低制造成本的保证，充分体现了“做好汽车”和“质量是上海大众的生命”的制造理念。安全生产是标准的基础，是开展一切生产活动的保证。全面生产安全(tpm)、物料系统和工位组织是标准的有力支持，为生产系统的精益化发展提供了必要的支持。可视化管理是系统和用户之间一种活跃的信息交换工具，它为生产系统中各种标准的传输提供了一种简单快捷的方式。团队建设是生产系统推广实施的人文基础，为增强团队凝聚力、落实各项标准创造了稳定良好的氛围。环保是上海大众一直追求的目标之一。持续改进是生产系统自我改进和向前滚动的驱动力和基本工具。

1.标准化操作

标准化作业是上海大众标准生产系统的核心内容之一，旨在为获得稳定的生产作业行动和质量保证提供作业标准，缩短制造周期，消除生产过程中的浪费，确保整个生产过程的质量控制，并为未来的改进和优化活动提供方法和工具。同时，它也是管理者控制产品和过程质量的有力手段，为新员工培训提供了教材。标准化运作强调参与小系列的过程，可以激发所有员工的积极性。在修订具体规则时，采用了“自下而上”的政策。上海大众标准化运营体系是在总结近20年生产现场管理经验的基础上，将原有的规范与精益生产的思想和方法相结合。它源于大众集团完善的流程运作体系，但进一步体现了以人为本的理念，强调发挥全体员工的主观能动性，充分体现了团队合作精神，也是生产现场持续改进的有效工具。标准化操作系统由相互渗透、相互补充的模块组成。它科学、严格地规定了上海大众汽车厂、发动机厂、冲压中心各生产站的人、机、料、法、环境等工作要素，使所有作业都遵循所能找到的标准，处于当前的最佳状态。

2.标准化质量过程

标准化质量过程是在上海大众制造部建立全面质量管理的过程，是上海大众标准生产体系的核心内容之一，是产品质量形成的基础和保证，是质量管理的“中心环节”。目的是为相同的工作内容建立相同的检验标准和质量控制流程；同时，在制造过程中能及时发现和消除缺陷，保证工艺质量；更好地预防缺陷，建立能够稳定生产合格产品和高质量产品的制造体系。强调过程控制和质量责任制，以不接受、不交付、不制造不良品的“三不原则”为准则，将质量要求和质量控制标准落实到每个操作岗位，使每个岗位对制造质量负责。标准化质量流程模块主要包括六个方面:冲压制造过程质量控制、发动机制造过程质量控制、车身制造过程质量控制、油漆制造过程质量控制、汽车装配过程质量控制等。

3.安全生产

安全生产模块的目的是制定安全生产管理标准，以统一和规范生产现场安全管理，实现“预防为主”，确保员工人身安全，确保设备安全，确保正常生产秩序。安全生产通过九项标准实施:区域安全责任制标准、生产现场消防安全管理标准、现场应急预案编制和管理标准、安全队伍生产管理标准、安全生产教育标准、安全标志安全颜色管理标准、安全操作规程编制标准、个人安全防护用品使用标准、外来人员管理标准。

4.总产量保存

全生产保存是全员、全系统、全效率的生产保存活动。目的是追求设备的零缺陷和无停机，最大限度地提高设备的综合效率，建立良好的机制，防止管理和生产过程中的一切损失，最终实现损失最小化和效益最大化。包括独立维护标准、设备管理标准、审核评估标准、人员培训标准、持续改进标准等五项标准。

5.材料系统

物料系统是指生产物流链中涉及生产部门的物料活动。它是上海大规模生产部物资活动的总称，旨在通过合理均衡的物资供应组织，保证生产部的持续生产。其目的是规范上海大众生产部现有的材料工作形式，指导生产部的材料工作，为生产部管理人员管理和优化现有的材料工作提供依据和规范，为更有效地保障生产提供服务。它包括四个标准:在制品管理标准、在线材料管理标准、工具及附件和其他材料管理标准。

6.工作站组织

工作站组织是指单个工作站或工作区域的设计要满足安全、清洁、高效和人机工程学的要求，并充分考虑它们与整个工作系统的联系。良好的工作站组织模式可以保证流程的安全性和可重复性，提高流程的透明度，加强工作站的安全性，使新员工快速熟悉工作内容，掌握操作要领。它包括五个标准:发动机站组织标准、冲压站组织标准、车身站组织标准、涂装站组织标准和总装站组织标准。

7.可视化管理

视觉管理是一种利用具有视觉形象和适当色彩的视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的管理模式。它包括八个标准:固定管理标准、信息栏(电子信息板)可视化管理标准、设备管理与维护可视化管理标准、人员识别管理标准、工具箱可视化管理标准、物料箱/架/物流可视化管理标准、通道/引导/警示可视化管理标准、可视化管理评价标准。

8.团队建设

团队是企业管理的立足点和出发点，也是企业文化建设的重要阵地。上海大众的团队建设贯彻“自我管理、精益生产”的理念，旨在帮助团队管理者制定有效的工作方法，提高团队在生产、质量、成本、设备、安全、场地、人员和团队建设等方面的自我管理能力，从而提升企业的核心竞争力。包括人员管理标准、队伍建设标准、成本管理标准、安全管理标准、生产管理标准、质量管理标准、设备管理标准和现场管理标准。

9.环境保护

环境保护是上海大众制造部的一贯原则，环境保护模块是基于is09000并结合生产系统的实际情况而具体化和标准化的。强调预防为主，不断改善生产状况，努力提高环境管理水平，努力建设美好家园。包括环境管理标准、环境因素识别标准、环境控制标准、人员素质标准和体系审核标准。

10.持续改进

通过持续改进活动，简化流程和工作方法，消除浪费，提高产品质量，使顾客满意，从而实现生产和管理流程的持续改进，提高自我改进能力，增强企业竞争力。根据上海大众生产系统20年来的发展特点，制定了持续改进的5个标准，即团队形成标准、活动流程标准、工具使用标准、活动开发标准和持续改进活动的评价与激励标准。

支持标准生产体系建设的模块建立后，上海大众着手推进标准生产体系的实施。

1.确定组织推进的原则，保证项目实施的基础

上海大众遵循“自上而下项目推进，自下而上制定细则”的组织推进原则，从制度整合入手，得到管理层的全力支持，充分考虑高管实际操作的合理性。仅在一年时间里，上海大众就建立并实施了标准生产体系，完成了覆盖汽车生产系统整个领域的标准化生产管理。

2.加强员工培训，确保系统运行的准确性

标准生产系统是一个涵盖汽车制造全过程的复杂系统，包括几十个具体标准。为确保用户对系统理解的一致性及其实际应用的准确性，上海大众利用固定培训日、班前班后会议和专项培训的机会，通过分步培训、现场演示和集中培训相结合的方式，完成了对各部门所有用户的培训。

3.实施项目责任制，确保系统实施的进度

由于标准生产系统项目的复杂性，上海大众自编制以来就实施了项目责任制。整个项目按照模块划分为几个子项目，项目负责人逐步确定。上海大众确定了领导责任制，由管理人员分别担任项目总负责人和子项目负责人，使管理人员能够与普通操作人员一起讨论标准的可操作性和严密性，自上而下的项目推广理念也使得各种标准的进度更快。

4.依托团队建设，营造系统实施的良好氛围

团队建设作为标准生产系统的模块之一，不仅是生产系统长期发展的人文保障，而且在系统的建立和实施中起着有机体细胞的作用；各种培训应快速有序地进行，项目负责人和团队成员在标准实施过程中的互动使标准更加实用和快捷。

5.建立绩效评估体系，提高体系推广和运行的有效性

为了保证标准生产体系各项标准的严格执行，上海大众制定了具体的绩效考核体系。通过月度考核和年度考核，对各工厂生产系统的运行结果进行横向基准化，从而在生产系统的不同部门之间形成了“追求卓越，争创一流”的良好竞争氛围，为生产系统的自我完善提供了保障。在具体指标的考核中，上海大众采用了多种考核方法，包括过程审核、切换、目标完成率等。

6.建立定期项目评审制度，不断提高制度的严密性

根据闭环控制的原则，上海大众每六个月对标准生产系统进行一次全面审查，不断努力稳定现有成果，追求完美，以提高系统的竞争力，使其朝着满足公司发展需要的方向发展。总体评审不仅限于项目负责人，还邀请公司生产系统以外的专业人员参与；审查的内容不仅仅限于标准生产系统的即时效果，还考虑其长期稳定运行的有效性及其对外围系统变化的适应性。

7.利用信息平台整合标准生产系统

为了将10个模块集成到一个标准生产系统中，上海大众通过整合服务于独立子系统的各种现有信息平台，建立一些必要的新平台，不仅包括传统报告工具的应用，还包括现代信息系统的引入，为上海大众标准生产系统构建了一个强大的信息平台。它的建立使上海大众标准生产系统的所有信息可搜索、可记录、可追溯，为整个系统的严密性和可操作性提供了信息。

随着上海大众标准生产系统的运行，公司的生产管理水平得到了显著提高，从而保证了产品质量的稳定，提高了劳动生产率，降低了生产成本，促进了公司经济效益的提高，不仅实现了企业的社会效益，也有助于企业形象的提升。

自安全生产模块实施以来，上海大众的各项安全指标均得到控制。2006年，上海大众没有发生重大安全事故。每年1000人的受伤率不到1000。

上海大众标准化工作的开展为加快现场改进和实现年度劳动生产率提高提供了基本工具。劳动生产率水平从2005年的27.3个单位/人年提高到2006年的45个单位/人年，提高了65%。tpm模块的实施为不断降低设备故障率、稳步提高设备开机率、提高员工参与意识、促进设备效率最大化做出了重要贡献。可视化管理模块的实现，通过标准节信息栏、固定管理、色码、标准指令等工具。，对改善现场环境、提高工作效率、促进全体员工参与管理和提高员工素质起到了促进作用。物料系统模块的实现为减少在制品库存、规范在线物料管理、寻找最经济的路径以及开发小型循环站设备的全生命周期管理提供了工具。团队建设模块围绕精益生产理念，以小班为基础进行管理，提升了上海大众员工直接参与集体管理和决策的积极性，充分发挥了员工的主动性，造就了行动迅速、步调一致、共同进步的团队，最大限度地发挥了集体愿景和效率。上海大众车站组织模块的实施明显提高了各车站的效率，不仅降低了劳动强度，而且使各车站的布局更有利于物流效率和质量保证，实现了一批现场优化项目。标准化作业和车站组织模块的联合行动为上海大众年度劳动生产率目标的完成和经济指标的优化做出了实质性贡献。